無駄のないクリーンな PCB 製造機の稼働

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長さ 10 メートルを超えるパネル、要求に応じて点灯するパネル、または簡単に曲がるパネル – タレスのグループ コンピテンス センター プリント基板は、あらゆる形状とサイズの PCB を製造しています。 Tobi Oude Breuil は、彼のチームがエアバスや ASML などの顧客の高い基準をどのように満たしているかを説明します。

「当社は、オランダに残る数少ないプリント基板生産施設の 1 つです」と、タレスのグループ コンピテンス センター プリント基板 (GCC-PCB) のゼネラルマネージャーであるトビ・オーデ・ブレイユ氏は述べています。 「20 年前には十数社がありましたが、明らかに低コストを考慮して、この機能はほとんど極東に移転しました。100 パーセントの品質と工業化能力への注力のおかげで、私たちはまだここにいます。どちらも航空宇宙、防衛、ハイテクなどの市場で非常に反響があり、顧客にはエアバス、ASML、タレス自体が含まれています。」

GCC-PCB は、少量生産、高度な複雑さに特化し、あらゆる形状とサイズのカスタマイズされた基板設計を製造します。 これらは、金属箔、導電性経路およびパターンを備えた基板で構成されています。 これらのベアボード上に、外部の組立パートナーが電子コンポーネントを配置します。 結果として得られる PCBA (プリント回路基板アセンブリと呼ばれます) は顧客に戻り、そこでさらに統合されて、世界で最も先進的なシステムのバックボーンを形成します。

Oude Breuil は 2 年前、Thales の IT 部門からゼネラルマネージャーとして GCC-PCB に入社しました。 「当時、このセンターはタレスグループのためにあまり多くの仕事をしていませんでした」と彼は回想する。 「私たちはこの状況を変えることに成功し、国際的な姉妹組織、特にフランス、英国、ベルギーの防衛・宇宙部門からますます多くのビジネスを誘致することに成功しました。当社は、3分の2の事業を行うというよりバランスのとれたポートフォリオに向けて順調に進んでいます。」オランダのタレス社に、3分の1がグループと外部顧客に提供されます。」

「オランダのタレス社では、レーダーパネル用の PCB を製造しています」と Oude Breuil 氏は続けて説明します。 「個々のトランシーバー用の小さなものだけでなく、アンテナ素子が統合された大きなものも製造できます。私たちは長さ10メートルの基板を製造することができます。今年購入した新しい機械を使用すると、次のようなこともできます。」理論的には、長さの上限はもうありません。」

「近くの新興企業、ヘンゲロに本拠を置く Xcite Solutions と協力して、私たちはエレクトロルミネセンス PCB 技術を開発しました」と Oude Breuil 氏は別の例を挙げます。 「ボードには、電流が流れると点灯するコーティングが施されています。この開発はまだ試験段階ですが、Xcite はすでにいくつかの興味深い用途を念頭に置いており、そのうちの 1 つは道路標識です。」

このセンターは、フレキシブル PCB もかなりの割合で製造しています。 配線の置き換えに使用できます。 「当社は、たとえばエアバスの宇宙衛星の折り畳み式ソーラーパネルを接続するためのフレキシブル回路基板を提供しています。PCB はケーブルやワイヤよりもはるかに軽量で、占有スペースがはるかに少なく、耐久性も高くなります。ASML のウェーハスキャナの内部には、当社のフレキシブル基板が使用されています」ロボットアームを動かし、部品交換が必要になる前に、より長時間曲げられるようにするためにロボットアームに使用されています。」

基板設計を作成するには、GCC-PCB とそのクライアントの間で広範な協力が必要です。 「当社の基板専門家は、お客様のエンジニアと緊密に連携して、工業化できるように設計を微調整します」と Oude Breuil 氏は詳しく説明します。 「このプロセスでは、私たちは彼らの希望と、私たちが技術的に可能であるとわかっていることを一致させます。時には彼らがさらに多くを望むこともありますが、その場合は、限界をどこまで押し上げることができるかを一緒に検討します。これらはすべて、電子設計データとデータを使用してまだモデリング中です。」 CAD図面です。」

設計が関係者全員の承認を満たしたら、製造現場に転送されます。 「私たちには試作ラインと生産ラインがあります」とオーデ・ブレイユ氏は説明します。 「私たちはプロトタイプを作成することから始め、それはクライアントによって徹底的にテストされます。これにより、通常、さらにいくつかの設計の調整が行われ、さらにいくつかのプロトタイプが作成されます。全員が満足したら、量産を開始します。小規模なシリーズで、通常は年間数百枚の PCB です」 。」

どちらの製造ラインも 4 つの作業セルで構成されています。 「最初のセルでは、感光性フィルムが銅ラミネートに適用されます。次に、ダイレクト イメージングを使用して、基板上の感光性フィルムの一部が露光されます。現像後、未露光部分がエッチングで除去され、銅のトレースの望ましいパターンが残ります。」これらの手順を繰り返して、最大 12 個の内層を作成し、それらを一緒にプレスします。2 番目のセルでは、プレスされた内層は、ドリルで穴を開け、銅でメッキすることによって相互接続されます。3 番目のセルでは、外側のパターンが形成されます。 「コンポーネントの組み立て中にはんだペーストをはんだパッドに閉じ込めるために、緑色のコーティングであるはんだマスクで覆われています。表面のパッドにはアクセスできる状態が保たれています。4 番目のセルでは、完成した基板が最終検査を受けます。」

「各 PCB は、ラインの最後だけでなく途中でも徹底的に検査されます」と Oude Breuil 氏は指摘します。 「すべての層が自動的に光学的にチェックされ、パターンが CAD 設計と一致するかどうかが確認されます。100 パーセントの品質スタンプがなければ出荷されるものはありません。これが、お客様が当社との提携を高く評価する理由の 1 つです。」

品質へのこだわりに加えて、もう 1 つの重要なセールス ポイントはセンターの清潔さです。 「多くの PCB 工場は非常に乱雑です。私たちは非常にタイトで整然とした船を運営しています」と Oude Breuil 氏は微笑みながら言います。 「私たちは、整理、矯正、磨き、標準化、維持という 5S モデルに従って仕事をしています。毎週金曜日の午後、機械を常に清潔に保つためにメンテナンス セッションを企画しています。これは本当に成果を上げています。納期を守るのに役立ちます。」 「また、生産高を維持することができます。計画外のダウンタイムは、数時間の追加メンテナンスよりも費用がかかります。そして、それが顧客を呼び込むのに役立ちます。人々が私たちを訪れると、私たちの施設がいかに清潔であるかに驚かれます。」

オード・ブレイユ氏は環境に優しい船の運営にも努めている。 「当社には多数の機械があり、そのほとんどは朝 6 時から深夜まで稼働しています。加熱が必要な化学薬品バスが多数あります。最適な環境に整える必要があるクリーンルームが 5 つあります。タレス オランダ内では、おそらく最大のエネルギー消費者の一つです。私たちは二酸化炭素排出量の削減に懸命に取り組んでいます。ガスを完全に止めてヒートポンプに切り替えたいと考えています。それは非常に有望です。新しい機械を購入するときは、そのエネルギーを注意深く調べます。消費。"

GCC-PCB には、依然として (時折) 使用されているかなり多くのレガシー機器が残っています。 「当社のポートフォリオには、数十年前のデザインが数千件あります。たとえば、海軍の艦船は 40 年、あるいはそれ以上にわたって就役し続けることができます。時には、初期のボードの代替品の供給を求められることもあります。そのようなものです。 「古い設計では、PCB パターンを銅に転写するための従来の露光など、同様に古い製造技術が必要です。お客様は、こうした特別なリクエストを引き続き当社に依頼できることに非常に感謝しています。」

ヘンゲロでは、約 70 人のチームがあらゆるニーズに対応する準備ができています。 「そのうち 50 人は生産に従事し、約 12 人はプロセスおよび製品エンジニアリングに従事しています。当社のプロセス エンジニアは、現場の最新の開発を綿密にフォローし、その知識を応用して製造ラインをさらに最適化しています。当社の製品エンジニアは、お客様と緊密に連携して、製品の最適化を図っています。」私たちが生産するボードと同様に、このチームには、老若男女、理論的な人も実践的な人も、さまざまな形や大きさで構成されており、オフィス環境でのデスクワークの出身であり、それは私にとって本当に新鮮です。」

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